الأسئلة الشائعة

الأسئلة الشائعة

لديكم أسئلة؟ لدينا الإجابات!

البدء البدء

  • Innowerx Manufacturing Services هي شركة خاصة محدودة تأسست في 14 ديسمبر 2021 على يد المؤسس والمدير الإداري السيد فيفيك كودفا. تهدف الشركة إلى تقديم خدمات تصنيع متكاملة لشركات التكنولوجيا والهندسة الموجودة في الخارج.
  • تواجه الصناعات التحويلية صراعاً دائماً لتقديم قيمة منتجاتها في السوق والحفاظ عليها. ومن الجوانب المهمة لتحسين جدوى المنتج خفض تكلفة التصنيع مع الحفاظ على جودة عالية. نساعد عملاءنا على تحقيق أهداف الاستدامة عبر تحمّل مسؤولية عمليات التصنيع بدءاً من النماذج الأولية وصولاً إلى الإنتاج الكمي.
  • ساعات العمل المعتادة في مكتبنا (بتوقيت الهند IST) هي:
    اليوم ساعات العمل
    الاثنين 09:00 – 21:00
    الثلاثاء 09:00 – 21:00
    الأربعاء 09:00 – 21:00
    الخميس 09:00 – 21:00
    الجمعة 09:00 – 21:00
    السبت 09:00 – 18:00
  • أي استفسار / طلب / شكوى يُستلم خارج ساعات العمل يُسجَّل في نظامنا ويُعالَج في أقرب يوم عمل تالٍ.
  • تحرص Innowerx على أمان معلوماتكم وسريتها. وعند الحاجة، يمكننا إبرام اتفاقية عدم إفصاح (NDA) للعملاء الذين يطلبون هذه الوثيقة.
  • يمكننا مشاركة نموذج اتفاقية عدم الإفصاح القياسي لدينا، أو يمكنكم إرسال نسخة من اتفاقية عدم الإفصاح الخاصة بشركتكم.
  • يمكنكم إرسال اتفاقية عدم الإفصاح عبر البريد الإلكتروني إلى info@innowerx.com أو مباشرة إلى ممثل تطوير الأعمال (BDR) الخاص بكم.
  • يمكنكم التواصل معنا عبر هذه المنصة بثلاث طرق مختلفة:
    • واتساب – تتوفر هذه الأيقونة في تبويب وسائل التواصل الاجتماعي في تذييل الصفحة. يؤدي النقر عليها إلى توصيلكم مباشرة بممثل تطوير الأعمال (BDR) لدينا الذي سيتولى الرد على جميع استفساراتكم.
    • روبوت الدردشة – يظهر في الزاوية السفلية اليمنى من الشاشة. تُسجَّل المعلومات المجمَّعة عبر هذا التطبيق ويتلقاها ممثل تطوير الأعمال لدينا لتمكيننا من التواصل معكم. يتوفر ممثلو تطوير الأعمال للدردشة المباشرة خلال ساعات العمل المكتبية ويردّون فوراً. وفي حال وجود رسائل فائتة، سيتواصل ممثل تطوير الأعمال معكم عبر الهاتف أو البريد الإلكتروني أو أي وسيلة اتصال أخرى لفهم متطلباتكم بالتفصيل.
    • نموذج الاستفسار – متوفر في صفحة اتصل بنا. تصلنا المعلومات المعبأة في هذا النموذج عبر البريد الإلكتروني. يمكنكم إرفاق ملف واحد ذي صلة باستفساركم. سيتواصل ممثل تطوير الأعمال معكم عبر الهاتف أو البريد الإلكتروني أو أي وسيلة اتصال أخرى.
  • يمكنكم التواصل معنا عبر هذه المنصة بثلاث طرق مختلفة:
    • وسائل التواصل الاجتماعي – لدينا حضور على منصات متعددة مبيّنة في تذييل هذه الصفحة على شكل أيقونات. يؤدي النقر على هذه الأيقونات إلى الانتقال إلى المنصة المعنية حيث يمكنكم التفاعل معنا عبر وسائل التواصل المتاحة فيها. أيقونة واتساب تصلكم مباشرة بممثل تطوير الأعمال (BDR) لدينا.
    • روبوت الدردشة – يظهر في الزاوية السفلية اليمنى من الشاشة. تصل المعلومات المجمَّعة عبر هذا التطبيق إلى ممثل تطوير الأعمال لدينا لتمكيننا من التواصل معكم. يتوفر ممثلو تطوير الأعمال للدردشة المباشرة خلال ساعات العمل المكتبية ويردّون فوراً. وفي حال وجود رسائل فائتة، تُسجَّل في هذا التطبيق وسيتواصل ممثل تطوير الأعمال معكم عبر الهاتف أو البريد الإلكتروني أو أي وسيلة اتصال أخرى.
    • نموذج الاستفسار – متوفر في صفحة اتصل بنا. تصلنا المعلومات المعبأة في هذا النموذج عبر البريد الإلكتروني. يمكنكم إرفاق ملف واحد ذي صلة باستفساركم. سيتواصل ممثل تطوير الأعمال معكم عبر الهاتف أو البريد الإلكتروني أو أي وسيلة اتصال أخرى لفهم متطلباتكم بالتفصيل.
  • تُقدَّم الاستفسارات عبر هذه المنصة بثلاث طرق مختلفة كما هو موضَّح في السؤال السابق.
  • يؤكد ممثل تطوير الأعمال (BDR) استلام الاستفسار خلال يوم عمل واحد.
  • تُراجَع التفاصيل الأولية التي تشاركونها، ويُطلب معلومات إضافية عند الحاجة. ومن الوثائق الأساسية اللازمة للتعامل السريع مع الاستفسار: رسم القطعة، مواصفات المنتج والعملية ذات الصلة، قائمة المواد (BOM)، نطاق المشروع وغيرها.
  • بعد الفهم التفصيلي للمشروع، تُشارك معكم عرض أسعار تقني-تجاري.
  • يمكنكم رفع استفسار عبر هذه المنصة بثلاث طرق مختلفة كما هو موضَّح في السؤال السابق.
  • إذا كانت لديكم أي شكوى تتعلق بالمحتوى المنشور على هذه المنصة، يمكنكم الكتابة إلينا على info@innowerx.com.
  • إذا كانت لديكم أي شكوى تتعلق بالمنتج أو الخدمة، يمكنكم التواصل مباشرة مع ممثل تطوير الأعمال (BDR) الخاص بكم.
  • في حال أي استفسار أو طلب أو شكوى، يرد ممثل تطوير الأعمال (BDR) لدينا خلال يوم عمل واحد.
  • نقدم مجموعة واسعة من خدمات التصنيع كما هو مدرج في صفحة الرئيسية على هذه المنصة. يمكن الاطلاع على التفاصيل الخاصة بكل خدمة بالنقر على الأيقونة ذات الصلة. ومن الخدمات التي نقدمها على مستوى أوسع:
    • السباكة
    • الطرق
    • التشغيل الآلي الدقيق
    • الصفائح المعدنية
    • قولبة حقن البلاستيك
    • المعالجة الحرارية
    • معالجة الأسطح
    • اللحام
    • الطباعة ثلاثية الأبعاد
    • الاختبار والتجميع
  • ومع ذلك، لا تقتصر خدماتنا على ما هو محدد على هذه المنصة. محفظتنا ديناميكية وتُحدَّث باستمرار بينما نحل التحديات التي يواجهها عملاؤنا. للمزيد من التفاصيل يمكنكم التواصل معنا عبر صفحة اتصل بنا.
  • نظام إدارة الجودة لدينا متوافق مع المعايير الدولية للجودة مثل IATF 16949 وAS 9100.
  • نتبع أدوات جودة محددة حسب المشروع لتحقيق أفضل مخرجات. ومن هذه الأدوات APQP وSix Sigma و6S وFMEA وKAIZEN وغيرها. راجعوا قسم نبذة عنا لمزيد من التفاصيل.
  • تُفحَص القطع في كل مرحلة لضمان الامتثال بنسبة 100% لمتطلبات العميل. وتُشارك تفاصيل الفحص النهائي مع العميل للموافقة عليها قبل الشحن.
  • الالتزام بمواعيد التسليم نتيجة لتخصيص الموارد بكفاءة وتقنيات التخطيط الفعّالة. لمعرفة المزيد انتقلوا إلى قسم نبذة عنا.
  • تتبع Innowerx نظام إدارة رشيقاً ولذلك تحدّ من أي استثمارات رأسمالية غير ضرورية. وهذا لا يجعلها أكثر تنافسية فحسب، بل يمكّنها أيضاً من تقديم حلول تصنيع غير مقيّدة ومصممة حسب الحاجة في مكان واحد، بالاستفادة من شبكة مورّدين واسعة وكفؤة. يشارك فريقنا من المتخصصين طوال عملية تطوير المنتج بدعم من بنيتنا التحتية المُعدَّة للمساعدة في أنشطة المرحلة الأخيرة مثل:
    • الفحص والاختبار
    • التجميع
    • التعبئة والشحن
  • بعض الصور المنشورة على هذه المنصة لا تتعلق بالعملية أو المنتج الفعلي الذي تصنّعه Innowerx، وإنما توضّح طبيعة المنتج والعملية والخدمة التي يمكنها تقديمها. وذلك احتراماً للاتفاق مع عملائنا الذي قد يقيّدنا من مشاركة أي معلومات خاصة بالعميل في المجال العام. للاطلاع الفعلي على محفظتنا، يمكنكم التواصل معنا مباشرة عبر صفحة اتصل بنا.
  • الصور المستخدمة على هذه المنصة لا تنتهك أي بروتوكولات لحقوق النشر أو الملكية الفكرية، وتستخدمها Innowerx بالاتفاق مع مصدر الصورة أو تلك المتاحة في المنصات العامة.
  • شبكة موردينا هي أقوى ركيزة في سلسلة القيمة لدينا. شاركوا معنا اليوم في رحلة النمو المشترك وكونوا جزءاً من التغيير. لمزيد من التفاصيل زوروا صفحة للموردين.
  • قوانا العاملة هي أغلى أصول أعمالنا. للانضمام إلى عائلة Innowerx، يُرجى مشاركة ملفكم المهني على hr@innowerx.com. ويمكنكم أيضاً الاطلاع على الشواغر المنشورة في صفحة الوظائف وتقديم النموذج المتاح بالبيانات الصحيحة.
  • تراجع فرق الموارد البشرية ملفكم وترد خلال يومي عمل. ويتم التوظيف وفقاً لسياسة الموارد البشرية لدينا.

السباكة السباكة

  • نعم، تُعد سباكة الرمل عملية أولية وغير مكلفة، ولذلك تُستخدم عادة للنماذج الأولية. تكلفة تصنيع القالب والقالب المعدني أقل بكثير مقارنة بأشكال السباكة الأخرى.
  • ونظراً لأن مصبوبات الرمل أكثر عرضة للعيوب الكامنة وانخفاض الإنتاجية، فلا يمكن اعتبارها انعكاساً مباشراً للمنتج النهائي في حالة الإنتاج الكمي.
  • نظراً لتعقيدات عملية سباكة الاستثمار، يمكن ملاحظة العديد من العيوب مثل:
    • الشوائب – وجود جسيمات غريبة
    • التمزق الساخن – عندما يقيّد قالب القشرة الخزفية انكماش المعدن المنصهر أثناء التبريد
    • عدم الاكتمال (Misrun) – عندما يعجز المعدن المنصهر عن ملء تجويف القالب بالكامل
    • الإغلاق البارد – عندما لا تندمج تياران معدنيان بشكل سليم داخل تجويف القالب
    • التسرب (Runout) – عندما يتسرب المعدن المنصهر من القالب أثناء الصب
    • الانكماش – يحدث عند وجود تغيّر في مقطع المصبوب
    • تلف الشمع – عند سوء التعامل مع النموذج الشمعي
    • الانتفاخ – نماذج شمعية متقاربة جداً مما يؤدي إلى تجسير القشرة الخزفية
  • المزايا
    • دقة أبعاد عالية
    • تتطلب حداً أدنى من التشغيل الآلي
    • قيود أقل على حجم القطعة
    • إنتاج قطع بجدران أقل سماكة
    • عملية مؤتمتة بأزمنة تسليم أقصر
  • العيوب
    • تكلفة عالية للأدوات والقوالب
    • لا يمكن استخدامها للسبائك الحديدية
    • مناسبة للإنتاج الكمي فقط
  • المسامية الغازية – بسبب احتباس الغاز
  • الجرّ (Drags) – تلف على سطح تجويف القالب وصلادة غير كافية
  • الشقوق – عنصر Fe مرتفع. درجة حرارة القالب منخفضة. سماكة جدار غير منتظمة
  • التشوه – تصميم هيكلي ضعيف للمصبوب
  • الهبوط (Sinks) – ضغط الحقن منخفض جداً. سماكة جدار المصبوب غير متساوية
  • الملء الناقص – سيولة ضعيفة للمعدن المنصهر. ضغط حقن منخفض
  • النتوءات (Flashes) – سرعة الحقن مرتفعة جداً. قوة إحكام القالب غير كافية
  • لقد طوّرنا قدراتنا ونواصل ترقيتها عبر إضافة مورّدين محترفين وذوي خبرة تم التحقق منهم إلى شبكة المورّدين لدينا. يُرجى الرجوع إلى قسم القدرات في هذه الصفحة لمزيد من التفاصيل.

الطرق الطرق

  • هي عملية تصنيع تتضمن تشكيل المعدن بالطرق أو الكبس أو الدرفلة. ويمكن تصنيفها بشكل عام إلى طرق بالقوالب المفتوحة وطرق بالقوالب المغلقة.
  • ومن أنواع عمليات الطرق التي يمكننا تنفيذها لقطعكم: درفلة الحلقات، والطرق الشعاعي، والطرق المداري، والطرق بالتكثيف (upset forging)، والطرق بالبثق وغيرها. لمزيد من التفاصيل، يُرجى الرجوع إلى قسم نظرة عامة في هذه الصفحة.
  • تتمتع القطع المطروقة بقوة ومتانة أعلى وتكون أقل عرضة للتشقق والقص تحت الحمل الانضغاطي. كما أن المطروقات ذات عيوب محدودة يمكن تحسينها بالتشغيل المسبق.
  • وتستجيب بشكل أفضل للمعالجة الحرارية وتكون تكلفتها أقل على مدار عمر المكوّن.
  • وتُفضَّل المصبوبات لصنع قطع أكثر تعقيداً في الشكل وبسماكات متفاوتة.
  • توجد القطع المطروقة عادة في نقاط الإجهاد والصدمات. وتتكوّن المركبات مثل السيارات والشاحنات من أكثر من 250 قطعة مطروقة يُنتَج معظمها من الفولاذ الكربوني أو السبائكي. ومن هذه القطع أذرع التوصيل، وأعمدة المرفق، والتروس والتروس الصغيرة، والمفاصل العامة، وأذرع الروكر وغيرها.
  • ومن الصناعات الأخرى التي تحتاج إلى المطروقات: الفضاء والدفاع، والنفط والغاز، والصلب، والصمامات وغيرها.
  • قد توجد عدة عيوب في المطروقة، وإذا ظهرت بشكل بارز تُعد عيباً. ومن بينها:
    • مقطع غير ممتلئ – يبقى جزء من مقطع المطروقة غير ممتلئ.
    • الإغلاق البارد – يشمل شقوقاً صغيرة عند الزوايا.
    • حفر القشور – بسبب تنظيف غير سليم لسطح المطروقة.
    • إزاحة القالب – بسبب عدم محاذاة القالب العلوي والسفلي.
    • الإجهاد المتبقي والرقائق – بسبب تبريد غير سليم لمنتج الطرق.
    • تشقق السطح – بسبب تشغيل مفرط على السطح عند درجة حرارة منخفضة.
  • التحليل الكيميائي – لتحديد التركيب الكيميائي للمادة ويُجرى عادة بالتحليل الطيفي.
  • الاختبار الميكانيكي – للتحقق من الخصائص الميكانيكية مثل القوة والصلادة والليونة. وتشمل الاختبارات اختبار الصلادة، واختبار الشد، واختبار الانحناء، ومتانة الكسر، واختبار التعب وغيرها.
  • NDT – للتحقق من أي عيوب سطحية أو داخلية في المطروقة. نجري الاختبار بالموجات فوق الصوتية، والتصوير الإشعاعي، والجسيمات المغناطيسية، واختبار السائل النافذ.
  • الاختبار الميتالورجي – لتقييم الخصائص الفيزيائية للمادة المطروقة والكشف عن أي عيوب. ويشمل ذلك البنية المجهرية والبنية العيانية وحجم الحبيبات.
  • لقد طوّرنا قدراتنا ونواصل ترقيتها عبر إضافة مورّدين محترفين وذوي خبرة تم التحقق منهم إلى شبكة المورّدين لدينا. يُرجى الرجوع إلى قسم القدرات في هذه الصفحة لمزيد من التفاصيل.

التشغيل الآلي الدقيق التشغيل الآلي الدقيق

  • يتضمن التشغيل الآلي التقليدي إزالة المعدن أو تشكيله من الخام يدوياً بواسطة فني تشغيل ماهر. يُثبَّت الخام على الآلة بمساعدة الظرف أو الملزمة أو التجهيزات أو المسند الثابت، وتُستخدم مجموعة متنوعة من أدوات القطع المصنوعة من الفولاذ المقسّى والكربيد ودرجات أخرى لتشغيل المعدن.
  • تؤدي آلة CNC الوظيفة نفسها، والفرق الوحيد أنها تعمل بالتحكم الرقمي الحاسوبي بدلاً من التحكم اليدوي من فني التشغيل. يكتب المبرمج الشفرة للتحكم في حركة الأداة المثبتة على البرج الدوّار التي تنفّذ عملية التشغيل. ويمكن تعديل معاملات التشغيل المختلفة (السرعة، التغذية، عدد الدورات في الدقيقة rpm، عمق القطع وغيرها) بناءً على المادة ومتطلبات الأبعاد.
  • قطع CNC أكثر دقة وانضباطاً وتتمتع بتكرارية أفضل. وعادة ما تُفضَّل للإنتاج بكميات كبيرة لأنها تعطي إنتاجية أعلى. والقطع التي يجب تصنيعها بتسامحات ضيقة يُفضَّل إنتاجها على آلة CNC.
  • نظراً لتعقيدات عملية سباكة الاستثمار، يمكن ملاحظة العديد من العيوب مثل:
    • يمكننا تنفيذ معظم أنواع عمليات التشغيل الآلي تقريباً مثل الخراطة، والتفريز، والحفر، والسحب (broaching)، وECM/EDM، وخراطة CNC، والخراطة العمودية، وتشغيل VMC (مع المحور الرابع وبدونه)، وتشغيل VMC خماسي المحاور، والتوسيع، والحفر العميق، والتلميع، والجلخ (المستوي والأسطواني)، والشحذ، والصقل، والتشطيب الفائق وغيرها الكثير.
  • لقد طوّرنا قدراتنا ونواصل ترقيتها عبر إضافة مورّدين محترفين وذوي خبرة تم التحقق منهم إلى شبكة المورّدين لدينا. يُرجى الرجوع إلى قسم القدرات في هذه الصفحة لمزيد من التفاصيل.
  • تُحلَّل عملية التشغيل الآلي استناداً إلى تحليل قدرة العملية. وتُحدَّد خصائص CTQ للقطعة وفقاً لمتطلبات الرسم. تُعدّ الدفعات بناءً على كمية أمر الإنتاج، وتُرسَم أبعاد CTQ الفعلية على مخطط التشغيل بعد الفحص. وتُتخذ الإجراءات المناسبة بناءً على تحليل الاتجاه لضمان إنتاج القطع ضمن حدود التحكم المحددة.
  • مخططات التحكم هي أبسط وأفعل طريقة لإنتاج قطع مطابقة بأعلى درجة من الاتساق. نتبع هذه العملية كجزء من PPAP (عملية اعتماد قطعة الإنتاج) حسب متطلبات المشروع أو بناءً على طلب العميل.
  • يُعتمد الرسم النهائي والمواصفات المقدمة من العميل عند اعتماد الطلب كمرجع لتصنيع القطع. وتُحدَّد أبعاد CTQ والخصائص الرئيسية.
  • تُفحَص القطع في كل مرحلة وبعد إتمام التشغيل النهائي باستخدام أدوات قياس معايرة مثل الميكرومترات والورنيات والمقاييس وغيرها.
  • كما تُفحَص القطع الحرجة باستخدام معدات قياس متطورة مثل CMM (آلة القياس الإحداثي) ومقياس المقطع والمجهر وأجهزة NDT.
  • يمكننا تصنيع قطع يصل قطرها وطولها إلى 1 بوصة كحد أدنى، وصولاً إلى 60 بوصة في القطر و300 بوصة في الطول.
  • يمكننا صنع مجموعة متنوعة من القطع مثل الأكمام، والمندريلات، وقضبان المكابس، والمكابس، والقباب، والبراغي والبراميل، والفلنجات، والمغازل، والناشرات، والحلزونات، والأعمدة وغيرها.
  • لا يوجد قيد على نوع القطعة التي نصنّعها طالما تمكّنا من تلبية متطلبات التصميم عبر قدراتنا المتنوعة في التشغيل الآلي.
  • يتيح لنا تشغيل CNC تحقيق تسامح ضيق يصل إلى ±0.05 مم. وتعتمد الدقة المحققة أيضاً على اختيار الآلة والتثبيت ومستلزمات العملية ومعاملات التشغيل.
  • يمكن تحقيق دقة أعلى تصل إلى ±0.005 مم عبر الجلخ والتلميع والشحذ وغيرها.
  • يمكننا صنع مجموعة متنوعة من القطع لصناعات السيارات والفضاء، وهي قطع حرجة وتخضع لمعايير جودة صارمة.
  • ومن القطاعات الأخرى التي نوفر لها قطعاً مشغّلة آلياً: النفط والغاز، والصلب، وتوليد الطاقة، وبثق البلاستيك، والبحرية، والمضخات، والصمامات وغيرها.

الصفائح المعدنية الصفائح المعدنية

  • تُصنع الصفائح المعدنية بتمرير لوح معدني ساخن عبر سلسلة من البكرات تجعله أرق وأطول. ولجعله أرق وتحقيق سماكة الصفيحة المطلوبة يُمرَّر عبر حوامل الدرفلة النهائية ثم يُبرَّد ويُلف على شكل لفائف.
  • في التشكيل البارد يتعرض المعدن لقوى عند درجة حرارة الغرفة، بينما في التشكيل الساخن يُسخَّن المعدن إلى درجة حرارة عالية مما يسهّل تشكيله إلى أشكال معقدة.
  • يتطلب التشكيل البارد قوى تشكيل أعلى لكنه يوفّر أيضاً دقة عالية وتشطيبات سطحية عالية الجودة وإنتاجاً عالي السرعة.
  • قبل تصميم القطعة، أبسط مدخل مطلوب هو اختيار المادة والحجم.
  • ومن العوامل التي يحتاج المصمم إلى مراعاتها عند نمذجة مكوّن من الصفائح المعدنية: سماكة الجدار، وأنصاف أقطار الانحناء، واتجاه الثقوب والشقوق، ومعامل K، وبدل الانحناء، وتخفيف الانحناء وغيرها.
  • يمكن تصنيف نطاق خدماتنا في تصنيع قطع الصفائح المعدنية بشكل عام إلى التصنيع، والختم، والسحب العميق، والغزل (spinning).
  • ومن العمليات الشائعة في الختم: القص الأولي (blanking)، والثقب، والتحزيز، والتشذيب، والفصل، والتثقيب، والكشط، والشق (lancing)، وصنع الفتحات المهواة (louvering)، والسحب (broaching) وغيرها.
  • يمكننا تصنيع أدوات المكبس المناسبة لإنتاج قطعة الصفائح المعدنية النهائية. ويشمل ذلك أدوات النماذج الأولية وأدوات الإنتاج.
  • حسب تصميم القطعة يمكننا تصنيع أنواع مختلفة من الأدوات مثل الأداة المتدرجة، والأداة المركبة، والأداة المجمّعة وغيرها.
  • يُراجَع تصميم القطعة الذي يشاركه العميل وتُقدَّم مقترحات بارزة لتحسين جدوى التصنيع حيثما أمكن. وتُحاكى القطع من حيث التصميم والوظيفة ثم تُعرَض لمراجعة جدوى التصنيع.
  • يُنشأ تدفق عملية مبدئي وتُصمَّم الأدوات وفقاً لذلك لمحاكاة عملية التصنيع.
  • يُبلَّغ بأي توصية لتغيير التصميم ويُعتمد من العميل، ويُعتمد تصميم القطعة نهائياً بعد اجتيازه المحاكاة.
  • تُصنَّع أداة النموذج الأولي، وتُختم دفعة تجريبية للتحقق من المطابقة لمتطلبات التصميم.
  • بعد اعتماد قطع النموذج الأولي، تُصنَّع أدوات الإنتاج وتُوضع على المكبس المخصص لتصنيع دفعة الإنتاج.
  • لقد طوّرنا قدراتنا ونواصل ترقيتها عبر إضافة مورّدين محترفين وذوي خبرة تم التحقق منهم إلى شبكة المورّدين لدينا. يُرجى الرجوع إلى قسم القدرات في هذه الصفحة لمزيد من التفاصيل.

قولبة حقن البلاستيك قولبة حقن البلاستيك

  • قولبة حقن البلاستيك هي عملية صهر حبيبات البلاستيك (بوليمرات حرارية صلبة / لدائن حرارية) التي تُحقَن بضغط داخل تجويف القالب بمجرد أن تصبح قابلة للتشكيل بما يكفي، فيمتلئ ويتصلب لإنتاج المنتج النهائي. وتشمل المراحل الست الرئيسية للإنتاج:
    • إغلاق القالب
    • الحقن
    • التبريد
    • تلدين الراتنج
    • الإخراج
    • إزالة المجاري (runner)
  • المزايا
    • يمكن استخدامها لإنتاج قطع معقدة بدقة عالية
    • تكرارية عالية
    • تكلفة منخفضة لكل قطعة
    • عملية سريعة جداً ومثالية للإنتاج الكمي
    • نطاق واسع من خيارات المواد
    • تشطيب سطحي خاص مع إمكانية النقش والطباعة
    • حد أدنى من نفايات البلاستيك
  • العيوب
    • تكلفة أولية مرتفعة
    • زمن تسليم أولي
    • قيود على حجم القطع الكبيرة
    • يجب أن يكون التصميم مثالياً مع مراعاة جميع العوامل
  • خطوط التدفق – بسبب تباين سرعة تدفق البلاستيك المنصهر أثناء تغيّر اتجاهه عبر المنحنيات والانحناءات.
  • علامات الهبوط – عندما يكون زمن التبريد أو آلية التبريد غير كافيين.
  • فراغات التخلخل – تصلب غير متساوٍ بين السطح والأقسام الداخلية للنموذج الأولي.
  • انفصال السطح – مواد غريبة تدخل إلى البلاستيك المنصهر وتنفصل عن المنتج النهائي لأن الملوث والبلاستيك لا يمكنهما الترابط.
  • خطوط اللحام – ترابط غير كافٍ بين جبهتين أو أكثر من جبهات التدفق عند وجود تصلب جزئي للبلاستيك المنصهر.
  • الالتواء – تبريد غير منتظم لمادة القالب.
  • علامات الاحتراق – تنتج إما عن تدهور مادة البلاستيك بسبب التسخين المفرط أو عن سرعات حقن عالية جداً.
  • القذف النفاث (Jetting) – درجة حرارة المصهور منخفضة جداً، وتصبح لزوجة البلاستيك المنصهر مرتفعة جداً، مما يزيد مقاومة تدفقه عبر القالب.
  • النتوء (Flash) – قد يحدث عندما لا يُحكَم إغلاق القالب بقوة كافية (قوة قادرة على مقاومة القوى المعاكسة الناتجة عن تدفق البلاستيك المنصهر عبر القالب)، مما يسمح بتسرب البلاستيك.
  • لقد طوّرنا قدراتنا ونواصل ترقيتها عبر إضافة مورّدين محترفين وذوي خبرة تم التحقق منهم إلى شبكة المورّدين لدينا. يُرجى الرجوع إلى قسم القدرات في هذه الصفحة لمزيد من التفاصيل.

المعالجة الحرارية المعالجة الحرارية

  • هي عملية حرارية يُسخَّن فيها المعدن فوق درجة حرارة إعادة التبلور دون الوصول إلى مرحلة الانصهار، ثم يُبرَّد المعدن في بيئة محكومة لتغيير خصائصه الفيزيائية وأحياناً الكيميائية.
  • تُجرى المعالجة الحرارية عادة لجعل المعدن أقوى أو أكثر قابلية للتشكيل أو مقاوماً للتآكل أو أكثر ليونة.
  • المراحل الثلاث الرئيسية في المعالجة الحرارية هي التسخين والنقع والتبريد.
  • الغرض من المعالجة الحرارية تحسين مقاومة التآكل ومتانة التعب وقابلية التشغيل الآلي وخاصية الكبس البارد وخصائص فيزيائية أخرى مثل الخاصية المغناطيسية وغيرها.
  • مخطط Fe - C (ويُسمى أيضاً مخطط أطوار الحديد – الكربون أو مخطط التوازن) هو تمثيل بياني لحالات البنية المجهرية لسبيكة الحديد – الكربون (Fe-C) تبعاً لدرجة الحرارة ومحتوى الكربون. وهو مخطط شامل لأنه يغطي جميع سبائك Fe-C.
  • تشمل الأطوار المختلفة الموجودة في مخطط Fe – C: الفريت، والسمنتيت، والأوستينيت، والبيرليت، والفريت + الأوستينيت، والأوستينيت + السمنتيت.
  • يأخذ مخطط Fe – C في الاعتبار التبريد البطيء جداً أو تبريد التوازن.
  • إذا كانت ذوبانية الكربون في الحديد أكثر من 2%، يُطلق عليه نظرياً حديد الزهر. ويكون الكربون المتبقي موجوداً في صورة حرة على شكل حبيبات أو رقائق.
  • الفريت – محلول صلب بيني من الكربون في الحديد ببنية بلورية مكعبة مركزية الجسم. يتراوح استقرار هذا الطور بين 1394 و1539°م. وهو غير مستقر عند درجة حرارة الغرفة في الفولاذ الكربوني العادي. ومع ذلك، يمكن أن يكون موجوداً عند درجة حرارة الغرفة في الفولاذ السبائكي، وخاصة الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج.
  • الأوستينيت – محلول صلب من الكربون في حديد FCC يتكوّن بتصلب السائل، بحبيبات كبيرة وحدود حبيبات مستقيمة، ومستقر عند درجات الحرارة العالية. يتميز بذوبانية عالية للكربون وليونة وقابلية تشكيل عالية. وذوبانيته الصلبة وكثافته أعلى من الفريت. بنيته أحادية الطور FCC لدنة عند درجات الحرارة العالية. ويمكن إذابة كميات كبيرة من Ni والمنغنيز في حديد FCC.
  • السمنتيت – يحتوي على 6.67% كربون بالوزن، وهو طور شبه مستقر. وهو عادة مركّب بيني صلب وهش بقوة شد منخفضة (حوالي 5000 Psi) لكن بقوة انضغاط عالية. وهو أصلب بنية تظهر على مخطط Fe – C. وبنيته البلورية معينية قائمة.
  • البيرليت – بنية مركّبة من فريت وسمنتيت صفائحيين، تتكوّن كناتج للتحول اليوتكتودي من الأوستينيت. وهو ليس طوراً بل مزيج من طورين. ويتمتع بقوة ومتانة مجتمعتين جيدتين وهو مثالي للتطبيقات الإنشائية.
  • يرمز إلى مخطط «التحول الزمني الحراري» (Time Temperature Transformation). ويُسمى أيضاً مخطط التحول الأيزوثرمي، ويُستخدم لتحديد البنى غير المتوازنة الناتجة في المعالجة عند معدلات تبريد واقعية.
  • في سبائك Fe – C، يتحول الأوستينيت إلى مارتنسيت عند التبريد السريع. وهي بنية غير متوازنة. وهو تحول بلا انتشار. وبسبب التبريد السريع يُكبت الانتشار ولا يتوزع الكربون بين الفريت والأوستينيت.
  • العوامل المؤثرة في مخطط TTT هي تركيب الفولاذ (النسبة الوزنية للكربون، النسبة الوزنية لعناصر السبك)، وحجم حبيبات الأوستينيت، وعدم تجانس الأوستينيت.
  • تُصنَّف عملية المعالجة الحرارية بشكل عام إلى معالجة حرارية حجمية أو تصلب شامل، ومعالجة حرارية سطحية أو تصلب سطحي (Case hardening).
  • ومن أنواع عمليات المعالجة الحرارية التي يمكننا تنفيذها لقطعكم: التلدين والمعادلة، والتصلب والمراجعة، والكربنة، والنتردة، والكربونتردة وغيرها. لمزيد من التفاصيل، يُرجى الرجوع إلى قسم نظرة عامة في هذه الصفحة.
  • حسب السرعة المطلوبة لإخماد الفولاذ، يحدّد فني المعالجة الحرارية نوع الإخماد المطلوب:
    • الهواء/الغاز – ألطف من الزيت وأقل احتمالاً لإنتاج إجهادات داخلية وتشوه وشقوق. ويُستخدم عموماً على الفولاذ ذي المحتوى السبائكي المرتفع جداً.
    • الماء – أكثر أوساط الإخماد استخداماً وهو غير مكلف وسهل الاستخدام. يوفّر تبريداً سريعاً جداً وقد يسبب إجهادات داخلية وتشوهاً وتشققات. ويُستخدم خاصة في الفولاذ منخفض الكربون الذي يتطلب تغيّراً سريعاً جداً في درجة الحرارة للحصول على صلادة وقوة جيدتين.
    • الزيت – ألطف من الماء ويُستخدم للقطع الحرجة ذات المقاطع الرقيقة والحواف الحادة مثل شفرات الحلاقة والنوابض والشفرات الحادة وغيرها. واحتمال إنتاج إجهادات داخلية وتشوه وتشقق أقل. ويكون أكثر فعالية عند تسخينه قليلاً فوق درجة حرارة الغرفة.
    • المحلول الملحي (Brine) – يتكون عادة من محلول ملح بنسبة 5 إلى 10% في الماء. ويحدّ من تكوّن فقاعات الهواء عند ملامسته للمعدن الساخن. وله أسرع معدل تبريد والقدرة على إزالة القشور من الفولاذ أثناء الإخماد.
    • البوليمر – يتكون من بولي فينيل بيروليدون (PVP) بتراكيز مختلفة في الماء. تبريده أسرع من الزيت ويُستخدم للقطع التي لا يمكن إخمادها بالزيت بشكل سليم. ويمكن أن يعطي نتائج ممتازة على الفولاذ الكربوني العادي والسبائكي الذي يتطلب عمق صلادة فائقاً وخصائص ميكانيكية منتظمة وقابلة للتكرار.
  • لقد طوّرنا قدراتنا ونواصل ترقيتها عبر إضافة مورّدين محترفين وذوي خبرة تم التحقق منهم إلى شبكة المورّدين لدينا. يُرجى الرجوع إلى قسم القدرات في هذه الصفحة لمزيد من التفاصيل.
  • اختبار الشد – هو اختبار ميكانيكي لعينة مشغّلة أو بمقطع كامل تُعرَّض لحمل مقيس كافٍ لإحداث الكسر، ويُعرَّف وفق ASTM E8 – طريقة الاختبار القياسية لاختبار الشد للمواد المعدنية. ويساعد في تحديد خصائص ميكانيكية متعددة مثل مقاومة الشد القصوى ومقاومة الخضوع والاستطالة ونقص المساحة.
  • اختبار الصلادة – يُستخدم لتحديد قدرة المادة على مقاومة التآكل والكشط والاختراق والتشوه والتشغيل الآلي. ومن طرق اختبار الصلادة الشائعة: صلادة برينل، وصلادة روكويل، واختبار الصلادة الميكروية فيكرز.
  • تحليل التركيب الكيميائي – يُجرى باستخدام التحليل الطيفي للانبعاث البصري (OES). يُحدَث جهد كافٍ لإنتاج قوس بين قطب تنغستن والعينة المراد تحليلها. ونتيجة للحرق المُحدَث على العينة ينبعث ضوء منها. وينتج كل عنصر في العينة طولاً موجياً مميزاً يقيسه المطياف. وشدة كل طول موجي تتناسب طردياً مع التركيز الموجود. وتُعرض النتائج بنسبة وزن مئوية لكل عنصر مختار للتحليل.
  • تحليل البنية المجهرية – يُجرى لتحليل تكوّن الحبيبات وبنيتها، ووجود الشوائب، والمسامية، ومعاملات مجهرية أخرى.

معالجة الأسطح معالجة الأسطح

  • هي عملية إضافية تُطبَّق على سطح المادة بهدف إضافة وظائف مثل مقاومة الصدأ والتآكل أو تحسين الخصائص التزيينية لتعزيز مظهرها.
  • ومن أنواع عمليات معالجة الأسطح التي يمكننا تنفيذها لقطعكم: الطلاء الكهربائي، والأنودة، وPVD/CVD، والطلاء بالرش الحراري وغيرها. لمزيد من التفاصيل، يُرجى الرجوع إلى قسم نظرة عامة في هذه الصفحة.
  • لقد طوّرنا قدراتنا ونواصل ترقيتها عبر إضافة مورّدين محترفين وذوي خبرة تم التحقق منهم إلى شبكة المورّدين لدينا. يُرجى الرجوع إلى قسم القدرات في هذه الصفحة لمزيد من التفاصيل.
  • منشأتنا للطلاء والتغطية معتمدة وفق معيار AS 9100 Rev.D، ونطلي مجموعة متنوعة من القطع لصناعات الفضاء والدفاع والفضاء الخارجي.
  • تُغطى مندريلات الاهتزاز والأغلفة ودوارات الطين والمكابس المستخدمة في صناعة النفط والغاز بطلاءات قائمة على الكربيد والنيكل-كروم لتحسين مقاومة التآكل والكشط والصدأ.
  • تُغطى أنواع مختلفة من البكرات المستخدمة في مصانع درفلة الصلب بطلاءات الكروم الصلب والكربيد لتحسين مقاومة التآكل الانزلاقي.
  • تُغطى مجموعة متنوعة من الحلقات والأكمام والأعمدة والدفاعات والأغلفة وغيرها المستخدمة في تجميعات المضخات بطلاءات الكربيد والسيرميت لتحسين مقاومتها للسوائل والغازات الأكّالة والكاشطة.
  • تُغطى قضبان المكابس والأسطوانات المستخدمة في الضواغط والتجميعات الهيدروليكية بطلاءات خزفية وكربيدية وسيرميت مختلفة لزيادة عمرها التشغيلي.

اللحام اللحام

  • هي عملية تصنيع تُدمج فيها قطعتان أو أكثر معاً بواسطة الحرارة أو الضغط أو كليهما لتكوين وصلة عند تبريد القطع. يُستخدم اللحام عادة على المعادن واللدائن الحرارية ويمكن استخدامه أيضاً على الخشب. وقد يُشار إلى الوصلة الملحومة المكتملة باسم اللحيمة (weldment).
  • شكل آخر لدمج معدنين هو التغطية باللحام (weld overlay) حيث يُرسَّب معدن على ركيزة بواسطة عملية اللحام. ويمنح ذلك مرونة ترسيب درجات مختلفة من المواد فوق ركيزة معيّنة.
  • ومن أنواع عمليات اللحام التي يمكننا تنفيذها: SMAW وGTAW وPTA ولحام الليزر والرش والصهر وغيرها. لمزيد من التفاصيل، يُرجى الرجوع إلى قسم نظرة عامة في هذه الصفحة.
  • اللحام التقليدي (MIG/TIG)
    • مستخدم على نطاق واسع جداً في الصناعة التحويلية
    • المشغّلون أكثر اعتياداً على العملية
    • أسهل في الأتمتة
    • يمكن استخدامه للحام قطع أقل دقة
    • تكاليف استثمار أقل
  • لحام الليزر
    • إجمالي الدخل الحراري أقل بكثير ومنطقة التأثر الحراري HAZ أصغر بكثير
    • إجهاد حراري وضرر أقل مما يؤدي إلى تشوه أقل
    • سرعات إنتاج أعلى مما يؤدي إلى تسليم أسرع
    • طريقة وصل ممتازة للقطع الرقيقة والحساسة
  • تتكوّن عيوب اللحام في أعمال اللحام بسبب التقنية الضعيفة أو الرديئة التي يستخدمها لحّامون غير ذوي خبرة أو غير مدرَّبين، أو بسبب مشكلات هيكلية في عملية اللحام.
    • المسامية والفقاعات – المسامية مجموعة من الفقاعات الصغيرة، أما الثقوب فهي فتحات أو مسام مخفية كبيرة نسبياً تنتج أساساً عن الغازات المحتبسة وتلوث معدن اللحام.
    • الشقوق – أخطر أنواع عيوب اللحام. عندما يبرد حوض اللحام ويتجمد، يجب أن يكون حجم اللحام كافياً للتغلب على انكماش المعدن. وإلا سيحدث شق فوهة (crater crack).
    • الاندماج غير المكتمل – يحدث هذا النوع من عيوب اللحام عند نقص الاندماج المناسب بين المعدن واللحام. وقد يظهر أيضاً بين حبات اللحام المتجاورة. وينتج عن ذلك فجوة داخل الوصلة غير مملوءة بالمعدن المنصهر.
    • احتواء الخبث – قد يحدث عندما ينصهر الـ flux، وهو مادة حماية صلبة تُستخدم عند اللحام، داخل اللحام أو على سطح منطقة اللحام. يقلل احتواء الخبث من قوة الوصلة ويجعلها أضعف.
    • التناثر – جسيمات معدنية دقيقة تُقذَف من القوس أثناء اللحام وتتراكم على المعدن الأساسي على امتداد حبة اللحام. وهذا شائع خصوصاً في لحام القوس المعدني بالغاز.
    • التشوه – هو الفرق في الحجم والموقع بين موضعي الصفيحتين المعدنيتين قبل اللحام وبعده بسبب تدرج درجة الحرارة عند عدة نقاط على طول وصلات اللحام.
  • لقد طوّرنا قدراتنا ونواصل ترقيتها عبر إضافة مورّدين محترفين وذوي خبرة تم التحقق منهم إلى شبكة المورّدين لدينا. يُرجى الرجوع إلى قسم القدرات في هذه الصفحة لمزيد من التفاصيل.

الطباعة ثلاثية الأبعاد الطباعة ثلاثية الأبعاد

  • الطباعة ثلاثية الأبعاد، المعروفة أيضاً بالتصنيع الإضافي (AM)، هي عملية صنع جسم مادي من نموذج رقمي ثلاثي الأبعاد، عادة عبر ترسيب طبقات رقيقة متتالية كثيرة من أنواع متعددة من المواد.
  • وهي مفيدة للمهندسين المعماريين لإنشاء نماذج مجسّمة وللميكانيكيين لصنع الأدوات. وتُستخدم في دور الإعلام لتصنيع أدوات ترويجية مخصصة. كما أنها أداة رائعة للشركات الناشئة عندما تحتاج إلى إنشاء نماذج أولية للأغلفة أو حتى الأغلفة نفسها في الإنتاج بكميات منخفضة.
  • ومن القطاعات التي تُستخدم فيها الطباعة ثلاثية الأبعاد على نطاق واسع: الطب، والعمارة، والإلكترونيات، والتعليم، والسيارات، والنماذج الأولية، والأدوات، والسباكة، وقولبة البلاستيك، والهدايا المخصصة وغيرها.
  • يمكن تصنيف الطباعة ثلاثية الأبعاد إلى أنواع مختلفة بناءً على نوع المادة المستخدمة في التصنيع. ومن طرق الطباعة ثلاثية الأبعاد التي يمكن اعتمادها: التلبيد الانتقائي بالليزر (SLS)، ونمذجة الترسيب المنصهر (FDM)، والطباعة الحجرية المجسمة (SLA)، والتخليق الضوئي الرقمي من Carbon (DLS)، وPolyjet، والتلبيد المباشر للمعادن بالليزر (DMLS)، ونفث المادة الرابطة المعدنية وغيرها. لمزيد من التفاصيل، يُرجى الرجوع إلى قسم نظرة عامة في هذه الصفحة.
  • هناك مجموعة متنوعة من المواد التي يمكن طباعتها ثلاثياً بهندسات مختلفة من اللدائن الحرارية والمواد الحرارية الصلبة والمعادن. لمزيد من التفاصيل، يُرجى الرجوع إلى قسم المواد في هذه الصفحة.
  • يُفضَّل استخدام الطباعة ثلاثية الأبعاد للنماذج الأولية وتطوير القطع الجديدة لقدرتها على طباعة قطع بتفاصيل معقدة دون الحاجة إلى الاستثمار في القوالب والأدوات، مما يؤدي إلى توفير كبير في الوقت والتكلفة.
  • يمكننا طباعة قطع النماذج الأولية خلال 5 أيام فقط بعد اعتماد التصميم، حسب حجم القطعة وهندستها وتعقيدها.
  • تتيح الطباعة ثلاثية الأبعاد مجموعة متنوعة من التطبيقات والمزايا مقارنة بعمليات التشغيل الآلي التقليدية الأخرى. ومع ذلك، فهي ليست عملية إنتاج مثالية لكل حالة. وفيما يلي بعض المزايا والعيوب التي تمكّنكم من اتخاذ قرار مدروس لمتطلباتكم.
    • المزايا
      • السرعة – بخلاف عملية التصنيع التقليدية، لا تتطلب إعداداً وأدوات، ولذلك يمكن صنع القطع حتى خلال يوم واحد.
      • المرونة – هي العملية الأنسب لصنع القطع ذات التصميم المعقد. وهذا يسمح للمصمم بالاحتفاظ بالخصائص الحرجة دون المساس بالوظيفة.
      • النماذج الأولية السريعة – بفضل سرعة العملية ومرونتها، يسهل إجراء تغييرات سريعة في التصميم للتحسين.
      • الاستدامة – بفضل مرونتها في صنع قطع مخصصة وهدر شبه معدوم لمادة الإدخال، تبدو العملية أكثر استدامة مقارنة بعملية التصنيع التقليدية.
      • الفعالية من حيث التكلفة – اقتصادية في معظم الحالات إذ لا يوجد زمن إعداد ولا أدوات، ومتطلبات تشطيب محدودة، ولا هدر في المواد الخام، ومراقبة عملية محدودة.
      • المتانة – تتمتع القطع المطبوعة ثلاثياً بقوة صدم عالية ومرونة متوسطة ومقاومة عالية للعوامل البيئية.
      • دقة عالية – يتيح أحدث تطور في تقنية الطباعة ثلاثية الأبعاد إنتاج قطع بدقة وانضباط عاليين.
    • العيوب
      • تشطيب سطحي غير منتظم – بما أن القطع المطبوعة ثلاثياً تتكوّن من طبقات متعددة، قد تظهر درجات مرئية على الأسطح العمودية مما لا يكون مرضياً من الناحية الجمالية. ولتحقيق تجانس سطحي ومظهر أفضل، يجب أن تخضع القطع لتنعيم بالبخار.
      • اختيار مواد محدود – لدى الطباعة ثلاثية الأبعاد خيارات مواد أقل مقارنة بآلاف خيارات المواد المتاحة في السوق للسباكة والطرق وقولبة الحقن.
      • قيود الحجم – قد يوجد قيد على طباعة القطع الصغيرة جداً أو الكبيرة جداً بحسب حجم الطابعة واختيارها.
      • قيود الطابعة ثلاثية الأبعاد – غالباً ما تُبنى طابعات سطح المكتب ثلاثية الأبعاد من طقم وتُضبَط يدوياً، مما قد ينتج عنه عدم اتساق في الإنتاج.
      • غير مثالية للإنتاج الكمي – رغم أن القطع المطبوعة ثلاثياً اقتصادية عند أحجام الإنتاج المنخفضة والنماذج الأولية، فإنها تميل إلى انخفاض قيمتها عندما يتجاوز متطلب الإنتاج أكثر من 100 قطعة يومياً. وتوفّر عمليات أخرى مثل قولبة الحقن وسباكة القوالب المعدنية إنتاجية أعلى.
  • مشكلة التصاق الطبقة الأولى – تشير هذه المشكلة إلى حالة لا تلتصق فيها الطبقة الأولى من الطباعة بالمنصة.
    • تحققوا من تسوية المنصة – إذا لم تكن المنصة مستوية بشكل مناسب فقد لا تلتصق الطبقة الأولى باللوحة.
    • تحققوا من درجة حرارة المنصة – تتطلب بعض المواد منصة مسخّنة لضمان التصاق الطباعة بالمنصة.
    • اضبطوا سرعة طباعة مثلى – يمكن أن تؤثر سرعة الطباعة بشكل كبير على التصاق الطبقة. كلما زادت السرعة انخفض التصاق المنصة.
    • اضبطوا ارتفاع الفوهة – إذا كانت الفوهة مرتفعة جداً عن المنصة فلن تلتصق الطبقة المترسّبة أو حتى تسقط في الموقع المطلوب.
    • استخدموا عوامل لاصقة خارجية – إذا لم تلتصق الطبقات بالمنصة، فإن أحد الحلول لضمان التصاق الطبقة بشكل سليم هو استخدام عوامل لاصقة خارجية مثل الشريط أو الغراء أو ملاط ABS.
  • فشل الفوهة في بثق المادة – يحدث ذلك لأنه أثناء تسخين الباثق تبدأ المادة الموجودة داخله بالانصهار ويتقاطر/يسيل بعضها من الفوهة. ويسبب ذلك فراغاً في الفوهة، وعند بدء الطباعة الفعلية لا تبثق الفوهة المادة.
    • تأكدوا من تهيئة الفوهة – ابدأوا جميع طباعاتكم بعدة طبقات من «التنورة» (Skirt) مما يساعد على الحفاظ على تدفق منتظم للمادة قبل بدء طباعة النموذج الفعلي.
    • اضبطوا ارتفاع الفوهة – إذا كانت الفوهة قريبة جداً من لوحة البناء، فقد يعجز الباثق عن ترسيب الكمية المطلوبة من المادة على المنصة. لذلك من المهم ضبط ارتفاع الفوهة بشكل مناسب.
    • تحققوا من مشكلات الخيط – في كثير من الأحيان لا تُخزَّن الخيوط بشكل مناسب، مما يعرّض المادة للظروف المحيطة وقد يؤدي إلى تدهورها. وأحياناً يمتص الخيط رطوبة كبيرة تكوّن فقاعات هواء. تسد هذه الفقاعات التدفق وتعطل تدفق البثق مجدداً.
  • حشو داخلي ضعيف – تؤدي كثافة الحشو ونمطه دوراً مهماً في قوة القطع. كما يحددان استقرار النموذج وشكله. لذلك من المهم اختيار الحشو واستخدامه بعناية.
    • اضبطوا سرعة طباعة مثلى – يخدم الحشو أغراضاً متعددة ويجب طباعته بدقة مماثلة للطبقات الأخرى. لذلك يجب ضبط سرعة الطباعة وطباعته عموماً بسرعات منخفضة. ويمكن حل ذلك بسهولة بطريقة التجربة والخطأ.
    • تحققوا من عرض البثق – بطباعة الحشو بعرض بثق أكبر يمكن أن يصبح الحشو أقوى بكثير. لكن زيادة عرض بثق الحشو تزيد أيضاً كمية المادة المترسّبة، فإذا كان النموذج صغيراً قد يتداخل نمط الحشو. لذلك يُجرَّب ذلك مع النماذج الأكبر فقط.
    • استخدموا نمط حشو مناسباً – بعض أنماط الحشو أقوى من غيرها بينما بعضها سهل الإزالة. لذلك تساعد التجربة بأنماط الحشو المتاحة في برنامج التقطيع أيضاً في إزالة مشكلة الحشو الضعيف.
  • الخيوط أو التسيل – يمكن منع ذلك بطريقة سحب كافية. السحب هو الحركة الخلفية للخيط لمنع التسيل الزائد للمادة المنصهرة. وبإدارة هذا المعامل بعناية يمكن إزالة مشكلات التسيل أو الخيوط.
    • اضبطوا سرعة سحب مثالية – إذا كانت السرعة عالية جداً فقد ينفصل البلاستيك المنصهر عن الخيط غير المنصهر أعلاه وتضيع غاية السحب بالكامل. وإذا كانت السرعة بطيئة فقد لا تساعد في تقليل التسيل.
    • اضبطوا مسافة سحب مثالية – تعتمد مسافة السحب على نظام البثق، سواء الدفع المباشر أو Bowden. تعمل الباثقات ذات الدفع المباشر بمسافات سحب صغيرة (عموماً حوالي 1-2 مم) بينما يتطلب نظام باثق Bowden مسافة سحب حوالي 5-10 مم. وتعتمد هذه المسافة أيضاً على نوع المادة والطابعة المستخدمة، ولذلك يجب إيجاد المسافة بعناية للطباعة المثلى.
    • اضبطوا درجة حرارة السخان – إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جداً تنخفض لزوجة المادة وتتسرب حتى عند سحب الخيط. ودرجة الحرارة المنخفضة توقف التسيل لكنها تؤثر على جودة الطباعة.
    • تجنبوا الانتقالات الحرة الطويلة – بالدخول في تفاصيل إعدادات برنامج التقطيع يمكن التحكم في الحركة الحرة للفوهة. تساعد هذه الإعدادات في إيجاد أقصر مسار إلى نقطة الترسيب التالية أو يمكن التحكم في حركات الانتقال لتجنب عبور فضاء مفتوح تماماً.
  • الالتواء – يحدث الالتواء عندما تبرد المادة المترسّبة بسرعة. وأثناء التبريد تنكمش المادة مما يؤدي إلى رفع الأطراف وبالتالي الالتواء. ويؤدي الالتواء أيضاً إلى شقوق في الطباعة.
    • اضبطوا درجة حرارة المنصة – الحل الرئيسي لإزالة مشكلة الالتواء هو استخدام منصة مسخّنة عند الطباعة بمواد تتعرض للالتواء، ولا سيما ABS. والفكرة الأساسية هي إبقاء الطبقة الأولى ساخنة وعدم السماح لها بالتبريد السريع.
    • اضبطوا سرعة المروحة – استخدموا إعدادات برنامج التقطيع المتقدمة لإيقاف المروحة تماماً أو إبقاء سرعتها عند الحد الأدنى للطبقات الأولى. ويمكن تشغيل المروحة بعد تلك الطبقات الأولية.
    • اضبطوا درجة حرارة محيطة مثلى – يُنصح باستخدام غلاف أثناء الطباعة ثلاثية الأبعاد. وقد تكون الطابعة ثلاثية الأبعاد المغلقة مكلفة، لكن هذه التكلفة الإضافية تساعد على تجنب مشكلات مثل الالتواء وانسداد الفوهة وغيرها.
    • جرّبوا ألواح بناء جديدة – لزيادة التصاق البناء بين الطبقات ولوحة البناء، يمكن استخدام أنواع جديدة من أسطح وألواح البناء.
  • أثناء عملية الطباعة ثلاثية الأبعاد، وتحديداً طريقة SLM، يمكن للجو المحيط بالمسحوق المستخدم في الطباعة أن يؤكسده مما يغيّر نقطة انصهاره ويلوي القطعة المطبوعة.
  • تشبه عملية الطباعة ثلاثية الأبعاد اللحام حيث يتم الاندماج في جو خامل من الأرجون أو الهيليوم لضمان عدم تلوث العملية بالأكسجين. حتى الكميات الضئيلة من الأكسجين يمكن أن تؤدي إلى تغيّر لون القطعة وخصائصها الفيزيائية.
  • من المزايا الأساسية للمعالجة الحرارية بعد الطباعة تأثيراتها في إزالة الشد. أثناء مرحلة الطباعة، يمكن أن تتراكم في المواد إجهادات وتوترات داخلية تضعف الخصائص الميكانيكية – وهي نقاط ضعف يمكن للمعالجة الحرارية عكسها.
  • يمكن استخدامها لتحسين خصائص المنتجات المطبوعة، بإضافة ميزات إضافية مثل مقاومة الحرارة أو مقاومة الشد. وتوفّر المعالجة الحرارية بالتفريغ أفضل أداء للمعالجة الحرارية بعد الطباعة.
  • يقلل استخدام التفريغ من درجة تلوث السطح المكتشفة بعد الطباعة ثلاثية الأبعاد، مما يحسّن الأداء الفيزيائي للمكوّنات. كما يمكّن الفنيين من إجراء اختبارات تآكل دقيقة وسهلة التكرار على المكوّنات المطبوعة. ويمكن أن يكون له أيضاً فوائد جمالية للقطع المطبوعة.

الاختبار والتجميع الاختبار والتجميع

  • نقدم مجموعة متنوعة من خدمات الاختبار، يُنفَّذ بعضها داخلياً ويُعهَد ببعضها إلى مزودي خدمات مؤهلين لدينا. ومختبرات الاختبار الخارجية معتمدة من NABL وتُدقَّق دورياً للامتثال للمعايير الدولية. لمزيد من التفاصيل، يُرجى الرجوع إلى قسم الاختبار في هذه الصفحة.
  • اختبار القطعة النهائية أو التجميع بالغ الأهمية للتحقق والاعتماد. وتُراجَع متطلبات الاختبار من حيث الجدوى خلال مرحلة طلب عرض السعر (RFQ).
  • تُحدَّد الاختبارات الأولية والوسيطة مثل الاختبار الكيميائي والميكانيكي للمواد الخام، والاختبار البعدي وNDT في كل مرحلة وتُجرى وفقاً للمواصفات المقدمة من العميل.
  • أما الاختبارات الوظيفية واختبارات الأداء للقطعة/التجميع النهائي فتعتمد على نطاق المشروع وحجمه الإجمالي. يمكننا صنع منصات اختبار وتجهيزات مخصصة لمحاكاة ظروف الاختبار الفعلية كما يطلب العميل وتقديم نتائج اختبار معتمدة.
  • تُسجَّل عمليات الفحص والاختبار المنفَّذة في كل مرحلة وفقاً لـ QAP في نظام إدارة البيانات لدينا DMS.
  • تُحدَّد شهادات الاختبار التي يطلبها العميل وتُدرَج خلال عملية المراجعة الداخلية لدينا. كما يُلاحَظ المعيار الواجب اتباعه للاختبار والمعلومات الواجب عرضها على الشهادة.
  • تُقدَّم شهادات الاختبار إلى العميل في المرحلة الوسيطة والنهائية للمراجعة والاعتماد. ولا تُعبَّأ القطع وتُشحَن إلا بعد موافقة العميل.