공정 개요
효율적이고 신뢰할 수 있는 제조를 위한 최신 기술 도입
판금은 금속 가공의 기본 형태 중 하나이며, 다양한 방법으로 절단·성형하여 여러 형상을 만들 수 있습니다. 판금은 소재 종류와 최종 판 두께에 따라 냉간 또는 열간 압연으로 제조됩니다. 일반적으로 두께 6mm 미만은 시트, 그 이상은 플레이트로 분류됩니다. 산업용으로는 평판 또는 코일 형태로 공급되며, 제조할 부품과 생산량에 따라 선정합니다. 요구 사항에 맞춰 다음과 같은 다양한 방법으로 판금을 가공할 수 있습니다.
판금을 가스 절단, 플라즈마, 워터젯 절단, 와이어컷, 레이저 절단으로 먼저 다양한 프로파일로 절단합니다. 이후 벤딩, 롤링, 펀칭 등으로 필요한 형상으로 성형하여 각 부품을 만들고, 이를 용접하여 하나의 제작 구조물을 형성합니다. 요구되는 용접 자격으로 이러한 판금 제작 서비스를 제공할 수 있습니다.
펀칭, 블랭킹, 엠보싱, 벤딩, 플랜징, 코이닝 등 다양한 작업을 포함합니다. 간단한 형상부터 복잡한 형상까지 높은 생산 속도로 제조하는 다양한 판금 스탬핑 서비스를 제공할 수 있습니다. 초기 금형 투자가 다소 높기 때문에 부품 설계가 확정된 경우에 스탬핑을 선택하는 것이 바람직합니다. 다만 공정이 거의 자동화되어 있어 최종 부품당 생산 비용은 매우 낮습니다.
한 세트의 금형 위로 금속을 연신하는 성형 공정입니다. 딥 드로잉에서는 제작되는 부품의 깊이가 직경의 절반보다 큽니다. 일반적으로 드로우 리덕션이라 불리는 여러 단계로 수행됩니다. 공작물을 가열하면 더 적은 리덕션으로도 가능합니다. 드로잉에 사용되는 판금은 일반 판금 대비 성형성이 우수하여 D(드로잉), DD(딥 드로잉), EDD(엑스트라 딥 드로우)와 같은 특정 등급이 사용됩니다. 다양한 스테인리스강 재질의 딥 드로우 부품을 제조하는 판금 딥 드로잉 서비스를 제공할 수 있습니다.
스피닝은 판금 소재를 회전하는 맨드릴에 고정하여 관형(축대칭) 부품을 만드는 공정입니다. 롤러 또는 강성 공구가 판금 소재를 폼에 눌러 연신하여 폼 형상을 구현합니다. 시제품 개발과 맞춤형 소량 요구를 지원하는 판금 스피닝 서비스를 제공할 수 있습니다.
소재
완제품으로 가공하는 소재
강, 알루미늄, 황동, 구리, 주석, 니켈, 티타늄 등 다양한 금속을 판금으로 만들 수 있습니다. 판금 부품의 약 80%는 탄소강으로 제작되며, 원하는 내식성 및 내산화성을 얻기 위해 표면 처리됩니다. 가장 널리 사용되는 스테인리스강 재질은 용접성과 성형성이 우수한 SS 304입니다. 다만 SS 316은 고온에서 내식성과 강도가 더 우수합니다. 다양한 재질의 정밀 탄소강 및 스테인리스강 판금 스탬핑 부품을 제조할 수 있습니다. 알루미늄은 유연성, 다양한 옵션, 비용 효율성 및 기타 특성으로 판금 부품에 매우 널리 선택됩니다. 다양한 엔지니어링 용도의 맞춤형 알루미늄 판금 스탬핑 부품을 제조할 수 있습니다. 구리 합금인 황동은 강도와 내식성, 성형성을 유지하면서도 전도성을 갖춰 널리 사용됩니다. 장식 용도로는 은, 금, 백금 등 일부 판금이 중요합니다. 철 및 자기 투과율이 높은 기타 소재의 판금, 즉 적층 강판 코어는 변압기와 전기 기계에 적용됩니다.
탄소강 합금
스테인리스강 합금
알루미늄 합금
티타늄 합금
황동 합금
구리 합금
생산 역량
당사의 기술력과 전문성 개요
- 시뮬레이션 → 금형 설계 및 제작 → 시제품 → 양산의 통합 순차 제조 공정
- 신규 부품 개발을 위한 시뮬레이션 지원
- 맞춤형 판금 서비스를 위한 CNC, VMC, 5축 가공 설비를 갖춘 툴룸 지원
- 부품 형상에 따라 시제품부터 연간 최대 수백만 개 규모의 대량 생산까지 대응
- 대형·중량 부품 제작
- 스테인리스강 및 합금강 재질의 스탬핑 및 딥 드로잉
- 판금 두께 0.15mm~8mm 범위 가공
- 사상, 열처리, 도금, 아노다이징, 부동태 처리, 인산염 피막, 블랙오다이징, 버핑, 아연 도금, 메탈라이징, 폴리머 도장 등 다양한 금속 마감 서비스
- 스탬핑 및 드로잉 부품 검증·승인을 위한 CMM 검사
- 양산 부품의 신속하고 용이한 검사를 위한 검사 치구
- NABL 인증 기준의 원자재 검증을 위한 사내 및 제3자 시험
- 국제 규격에 따른 제작 전후 부품 결함 분석을 위한 완전한 NDT 검사
- 고객 지정 제3자 검사 및 검증 허용
- IATF 및 ISO 품질경영시스템 인증 제조 시설
적용 분야 및 이점
경쟁 우위를 확보하십시오
- 판금 기술의 등장과 발전은 주로 자동차 산업에 의해 주도되어 왔습니다. 핵심 목표는 성형성과 용접성이 우수한 경량 고강도 판금 부품을 제조하는 것입니다. 자동차에 들어가는 대부분의 부품에는 섀시, 도어 패널, 루프, 연료 탱크와 본 구조에 용접 또는 볼트로 체결되는 수천 개의 기타 구조 부품이 포함됩니다. 용도와 요구 사항에 따라 자동차 산업용 판금 서비스를 제공할 수 있습니다.
- 엔지니어링, 항공우주, 방위 및 해양용 판금 서비스 - 항공기 동체, 날개, 장갑판, 커넥터, 피팅, 엔클로저, 하우징, 커플링 등
- 전자 및 조명 - 전자 제품용 판금 엔클로저와 통신, 컴퓨터 시스템, 라우터, 스위치, 커넥터, 서버, 실내외 조명용 맞춤 부품 등 기타 범용 제품을 제작할 수 있습니다.
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판금이 제공하는 이점은 다음과 같습니다.
- 다양한 소재 선택
- 제조 공정의 유연성
- 생산성 향상을 위한 다양한 금형 옵션
- 높은 수준의 자동화 및 공정 관리
- 높은 생산 속도
- 양산 시 낮은 부품당 비용
자주 묻는 질문
궁금한 점이 있으신가요? 답변해 드립니다!
- 판금 부품 제조 서비스는 일반적으로 판금 레이저 절단 및 판금 워터젯 절단 서비스에 이어 제작, 스탬핑, 딥 드로잉, 스피닝으로 크게 분류됩니다.
- 스탬핑에서 흔히 수행되는 공정에는 블랭킹, 피어싱, 노칭, 트리밍, 파팅 오프, 퍼포레이팅, 셰이빙, 랜싱, 브로칭 등이 있습니다.
- 냉간 성형은 상온에서 금속에 힘을 가하는 반면, 열간 성형은 금속을 고온으로 가열하여 복잡한 형상으로 더 쉽게 성형합니다.
- 냉간 성형은 더 큰 성형력이 필요하지만, 높은 정밀도, 우수한 표면 조도, 고속 생산을 제공합니다.
- 부품 설계 전 가장 기본적인 입력은 소재 및 크기 선정입니다.
- 판금 부품 모델링 시 설계자가 고려해야 할 요소에는 벽 두께, 굽힘 반경, 홀 및 슬롯 방향, K-factor, 굽힘 여유, 벤드 릴리프 등이 있습니다.
- 최종 판금 부품 생산에 적합한 프레스 금형을 제조할 수 있습니다. 시제품 금형과 양산 금형을 모두 포함합니다.
- 부품 설계에 따라 프로그레시브 금형, 컴파운드 금형, 콤비네이션 금형 등 다양한 유형의 금형을 제조할 수 있습니다.
- 고객이 공유한 부품 설계를 검토하고, 가능한 경우 제조 가능성을 높이기 위한 주요 제안을 제공합니다. 부품은 설계 및 기능에 대해 시뮬레이션한 후 제조 가능성 검토를 진행합니다.
- 잠정 공정 흐름을 수립하고, 제조 공정을 시뮬레이션할 수 있도록 금형을 설계합니다.
- 설계 변경 권고 사항은 고객에게 전달·승인되며, 시뮬레이션을 통과한 후 부품 설계가 확정됩니다.
- 시제품 금형을 제작하고, 설계 요구 사항 적합성을 확인하기 위해 파일럿 로트를 스탬핑합니다.
- 시제품 부품 승인 후 양산 금형을 제작하고, 배정된 프레스에서 양산 로트를 제조합니다.
- 검증된 전문 협력사를 파트너 네트워크에 지속적으로 영입하여 생산 역량을 확대하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 생산 역량 섹션을 참조해 주십시오.